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　　 模具鋼降低高爐煉鐵燃料比的技術(shù)工藝的研究據(jù)相關(guān)資料表明，目前國際先進水平的煉鐵燃料比在450～500kg/t左右。而在2013年，我國重點鋼鐵企業(yè)高爐煉鐵燃料比已降低到547.36kg/t。這也說明了我國已掌握了先進的高爐煉鐵技術(shù)，并且與國外**技術(shù)水平不斷靠近，在未來較長一段時期都有較大的節(jié)能潛力可以挖掘。

　　

　　 降低高爐煉鐵燃料比的技術(shù)工藝途徑，主要可歸結(jié)為兩個方面：

　　

　　 一方面是增加熱量的輸入，例如提高風(fēng)溫、風(fēng)壓，提高原燃料供應(yīng)，改善燃燒效果，降低鼓風(fēng)濕度等等；爐煉鐵生產(chǎn)中需要大量的熱量，其熱量主要來源于燃料在爐缸內(nèi)的燃燒產(chǎn)生的熱量，以及鼓風(fēng)所帶入的熱量。當(dāng)鼓風(fēng)帶入的熱量越多，所需的燃料燃燒熱就越少。提高爐頂壓力，能明顯降低爐內(nèi)的壓差，從而有利于加風(fēng)而增加產(chǎn)量。由于富氧可以減少每噸鐵生產(chǎn)時煤氣的產(chǎn)生量，從而減少了高溫煤氣所帶走的熱損失。

　　

　　 另一方面則是減少熱量的輸出，例如減少硅的還原，減少熱量損失，提高還原效率等等。鐵水硅含量有效控制的方法，主要有以下幾方法：

　　

　　 一是控制硅的來源，通過盡量減少爐料中的二氧化硅含量，減少煤和焦炭中的灰分，以實現(xiàn)鐵水中硅來源的有效控制；

　　

　　 二是控制鐵水的吸硅量，由于鐵水吸硅主要發(fā)生在爐內(nèi)的滴落帶，可通過控制爐內(nèi)軟熔帶高度、爐料結(jié)構(gòu)以及煤氣流分布等方面，以降低鐵水的吸硅量；

　　

　　 三是提高爐缸的脫硅反應(yīng)，由于爐缸的脫硅數(shù)量，主要受爐渣中二氧化硅活性度的影響，因此可通過對爐渣中堿性度和MgO含量的調(diào)整以影響二氧化硅活性度，進而提高爐缸的脫硅反應(yīng)

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　　 通過這篇《模具鋼降低高爐煉鐵燃料比的技術(shù)工藝研究》大家是不是對模具鋼又有了進一步的了解呢？更多模具鋼資訊可以關(guān)注東锜模具或者閱讀《模具鋼_冷軋無取向硅鋼表面缺陷類型及處理》。

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原文標題：模具鋼降低高爐煉鐵燃料比的技術(shù)工藝研究