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　　 模具鋼在工業(yè)等生產(chǎn)當(dāng)中使用并不算少，在使用的時(shí)候，還需要注意盡量延長(zhǎng)使用的時(shí)間，那么如何提高壓鑄模具鋼使用壽命呢？這是一個(gè)很專業(yè)的問題，畢竟影響到高壓鑄模具鋼使用壽命的因素有很多，下面我們就一起來詳細(xì)了解下具體的操作途徑吧。

　　

　　 模具由于受到了磨損，沖蝕、腐蝕及熱疲勞等原因而導(dǎo)致變形、破裂、粘著、龜裂，在鑄件上形成毛刺、飛邊、脫皮、傷痕、劃痕、粗糙以及尺寸偏差等現(xiàn)象后，不能再進(jìn)行修復(fù)而在報(bào)廢之前，所加工出來的零件數(shù)量，稱為模具的使用壽命。對(duì)于模具本身來說，有其正常的壽命水準(zhǔn)，如果一付模具，通過精心設(shè)計(jì)，注意維護(hù)保養(yǎng)，正常使用的條件下，達(dá)到了國(guó)內(nèi)外相比的相對(duì)壽命指標(biāo)以后，出現(xiàn)的破壞，則屬于正常的壽命范疇。如果是早期失效，則說明了現(xiàn)有的材料和工藝的潛力未能得到充分地發(fā)揮，應(yīng)該引起我們足夠的重視，從多方面去查找原因，尋找對(duì)策。提高模具壽命是一項(xiàng)多因素復(fù)雜的綜合性問題，隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，人們對(duì)事物規(guī)律性認(rèn)識(shí)的提高，其壽命指標(biāo)還可向著更高的目標(biāo)推進(jìn)。

　　

　　 影響模具壽命的因素

　　

　　 影響模具壽命的因素眾多，既有外因也有內(nèi)因，外因指的是模具工作時(shí)的外界環(huán)境，其中包括：工作條件，設(shè)備條件，使用過程中的維護(hù)、保養(yǎng)，被加工零件的材料，壁厚、尺寸，形狀等等。內(nèi)因所指的是：模具本身材質(zhì)的冶金質(zhì)量、機(jī)械加工工藝規(guī)范、熱加工工藝制度，其中包括毛坯鍛造及熱處理以及模具結(jié)構(gòu)的合理性、工藝設(shè)計(jì)方案的先進(jìn)性以及配合精度的確切性等等。如果我們對(duì)以上所提到的各個(gè)方面都處理得當(dāng)，模具的耐用性會(huì)得到確切的保障。

　　

　　 提高模具壽命的基本途徑

　　

　　 1***先要求冶金部門提供優(yōu)質(zhì)鋼材

　　

　　 模具毛坯在鍛造時(shí)出現(xiàn)斷裂或在淬火時(shí)出現(xiàn)工藝缺陷以及使用時(shí)降低其承載能力等，都與鋼材的冶金質(zhì)量發(fā)生密切的關(guān)系。冶金質(zhì)量?jī)?nèi)容包括；材質(zhì)的潔凈度；有害元素、氣體及非金屬夾雜物含量，碳化物的分布均勻及顆粒勻細(xì)程度；斷口有無(wú)孔洞、疏松及白點(diǎn)，成份上是否始終保持穩(wěn)定一致，達(dá)到國(guó)家鋼材的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范等等。當(dāng)前電渣重熔冶煉方法，對(duì)材的冶金質(zhì)量能起到明顯的保證作用。

　　

　　 2采用先進(jìn)的毛坯鍛造工藝

　　

　　 模具毛坯進(jìn)行鍛造有兩種目的：***先是碳化物均勻分布，加熱時(shí)阻礙奧氏體晶粒的長(zhǎng)大，降低鋼對(duì)過熱的敏感性。由于均勻分布的碳化物硬度***高，顯著地提高了鋼的耐磨性和抗咬合能力，也增強(qiáng)了鋼的塑性變形抗力。其次是形成合理的流線分布，使材料在力學(xué)性能上以及淬火變形的趨向方面，不會(huì)出現(xiàn)明顯的差別。如在采用合理的茲造手段以后，能夠達(dá)到上述予期的目的。

　　

　　 當(dāng)前的多向墩拔的鍛造工藝是值得采用的。其主要的特點(diǎn)是在鍛造時(shí)變形均勻，容易鍛透，使碳化物細(xì)碎，全面改善了組織。所要注意的是，通常高合金模具鋼的導(dǎo)熱性較差，塑性低，變形抗力大，鍛造溫度范圍狹窄。如在鍛造時(shí)加熱不足，鍛件易碎斷或產(chǎn)生內(nèi)裂紋，冷卻不當(dāng)時(shí)，則在鍛件中有網(wǎng)狀碳化物或冷裂紋的危險(xiǎn)。為此，在加熱規(guī)范中，要求特別重視的是始鍛溫度及終鍛溫度。控制始鍛溫度，主要是為了取得***佳的塑性和獲得***小的變形抗力。控制終鍛溫度的上限，是使晶粒不致長(zhǎng)大或析出網(wǎng)狀碳化物等缺陷；而控制了下限，是為了防止降低塑性，引起鍛造裂紋或產(chǎn)生過大的內(nèi)應(yīng)力。對(duì)于3Cr2W8 V鋼，在加熱溫度為1130~C時(shí)，始鍛于1080~1120 0C，終鍛于900-8500C，則較為理想。在冷卻規(guī)范中，既要防止在Ar或Arm以上，由于冷卻速度慢而析出網(wǎng)狀碳化物，又要防止冷卻速度過快，由于內(nèi)應(yīng)力過大，而有形成冷裂紋的危險(xiǎn)。

　　

　　 此外，對(duì)于3Cr2W8V含鎢熱模鋼，為了使鍛坯的組織均勻，降低硬度，便于切削加工，則要求退火。在退火工藝上，值得研究的是，如采用Aci以上的持續(xù)退火工藝是不足取的，這樣有可能形“成穩(wěn)定的WC及WZC型的碳化物，降低了鋼的淬硬性及淬透性。如采用高溫退火的軟化處理，不僅能得到細(xì)小的珠光體，而且?guī)砹瞬僮骱?jiǎn)便，周期縮短，不易氧化脫碳等優(yōu)點(diǎn)。高溫退火的軟化工藝規(guī)范為。加熱到Aci,（850 0C），在750一780 0C燒透，保溫1012小時(shí)，保溫終了后隨爐溫到600 0C后空冷。

　　

　　 3把好模具材質(zhì)的初步檢驗(yàn)關(guān)

　　

　　 從生產(chǎn)角度出發(fā)，為了方便、迅速，可采用磨火花鑒別法。當(dāng)前，由于某些管理上的問題，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)鋼種的誤用，這將為生產(chǎn)帶來不可彌補(bǔ)的損失。因此，可進(jìn)行磨火花作為初檢的內(nèi)容。3Cr2W8V鋼的火花。較其他鋼種有明顯的差別?；鹗?xì)而短，發(fā)出暗色光，無(wú)火花爆裂現(xiàn)象，流線呈暗紅色，尾部有點(diǎn)狀的狐尾花點(diǎn)。其次值得采取超聲波探傷，檢查出坯料中隱藏的缺陷。其目的一方面是為了防止在鍛造過程中，因材質(zhì)問題達(dá)不到鍛件的要求而報(bào)廢，另一方面由于未能查出隱患，在投入大量的加工人工及材料，化費(fèi)了很長(zhǎng)的周期以后，***終卻功虧一筍。其他檢驗(yàn)項(xiàng)目及依據(jù)如下：關(guān)于疏松可按YB9-68來評(píng)定，殘留網(wǎng)狀碳化物及共晶碳化物的不均勻度，可按GB1299-77來檢驗(yàn)。鋼材晶粒度的測(cè)定法，我國(guó)為YB27-64,也可參照美國(guó)ASTM112-74,日本JISG0551-77,蘇聯(lián)r OCT5639-650鋼材脫碳層深度的測(cè)定，只有工-76及日本JISG0538-77標(biāo)準(zhǔn)。淬硬層深度的測(cè)定，有日本JISG0557-77標(biāo)準(zhǔn)，IS-73規(guī)定從表面測(cè)至HV550 (1 kgf負(fù)荷下測(cè)量）處。在拋光過程中如出現(xiàn)局部麻面或類似砂眼等缺陷時(shí)，那***可能是氧化夾雜物的聚集所在。

　　

　　 4精心設(shè)計(jì)模具的結(jié)構(gòu)

　　

　　 模具設(shè)計(jì)的內(nèi)容***為豐富，可以從鑄件的結(jié)構(gòu)工藝性分析著手。由于鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上的不合理，導(dǎo)致模具中存在著細(xì)薄的截面，成為斷裂的根源。斜度值的不合理，引起抽芯，開?；蛉〖r(shí)的擦傷。型腔壁面交界處的倒角，稍有疏漏，造成應(yīng)力集中裂紋。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)中，在流向、截面積、壓射速度等控制不當(dāng)，造成對(duì)型壁或型芯的沖蝕。金屬液進(jìn)入型腔后形成的渦流，由于渦心部分的流速為無(wú)窮大，對(duì)模面起到強(qiáng)烈的鏤蝕作用，造成局部拉毛，模具的剛度不足，由于片面地強(qiáng)調(diào)節(jié)約鋼材，導(dǎo)致早期變形或斷裂的情況，時(shí)有發(fā)生。在各構(gòu)件配合精度等級(jí)如選用不當(dāng)，或者是由于有余隙的存在，引起導(dǎo)熱率的下降，過早地產(chǎn)生熱疲勞，或者是由于裝配尺寸過緊，形成予應(yīng)力，壓鑄過程中模具出現(xiàn)爆裂。在現(xiàn)代的模具結(jié)構(gòu)中已考慮采用快速頂出機(jī)構(gòu)，在這里，一方面固然是為了提高生產(chǎn)效率的需要。但是從另一個(gè)角度來看，也是為了減少鑄件的留模時(shí)問，為卸除模具材料的熱載荷而設(shè)計(jì)的。

　　

　　 5合金熔煉，保溫過程中的有關(guān)控制

　　

　　 模具型面在高速金屬流的沖刷下，產(chǎn)生熱沖蝕。凡是出現(xiàn)沖蝕的部位，都會(huì)使鑄件的尺寸精度和表面光潔度有所下降，甚至于使該處與鑄件咬合，影響順利出模。為此，控制溫度參數(shù)，其中包括合金溫度的掌握以及控制模具始終處于熱平衡狀態(tài)，至關(guān)重要。此外合金中的氣體問題，在壓鑄這樣一個(gè)高速、高壓充型特定的環(huán)境下，隨著金屬液流的噴濺而產(chǎn)生爆裂，出現(xiàn)了對(duì)模具的氣蝕問題，在型面上留下麻點(diǎn)，在這方面應(yīng)予以重視。為此對(duì)合金進(jìn)行精煉除氣，一方面乃是出于凈化合金液的需要，而在避免產(chǎn)生氣蝕作用，防止模面上形成麻點(diǎn)也是有益的。此外，合金中含鐵量的控制，對(duì)于防止粘模至關(guān)重要。但根據(jù)Al-Fe相圖可知，鋁在600℃左右，容易溶入鐵中形成固溶體，容易粘附于模面上，使鑄件的表面質(zhì)量下降。嚴(yán)重時(shí)，在模面形成脆性的鐵鋁化合物，成為裂紋源。在這個(gè)問題上，除了涂料能起到一部分作用外，合金中合適的含鐵量的控制，值得注意。過高的含鐵量可用鋁來調(diào)整，與鋁的比例可按10:2來處理，過低的含鐵量，要采用增鐵的措施來解決。

　　

　　 6采用***佳模具熱處理規(guī)范

　　

　　 作為壓鑄模具的材料必須具有較高的熱強(qiáng)性和回火穩(wěn)定性，這樣才有可能獲得高的熱疲勞抗力和耐磨性。作為鋁合金壓鑄用的模具材料，當(dāng)前比較適用的仍是屬于國(guó)內(nèi)***為普遍采用的鎢系高熱強(qiáng)模具鋼3Cr2W8V鋼。其鍛造性能好，在機(jī)械加工性能及熱處理工藝性能上也較佳。對(duì)于3Cr2W8V鋼，由于熱處理工藝不當(dāng)，在壽命問題上常常會(huì)出現(xiàn)大起大落的現(xiàn)象。其中以淬火與回火的工藝，尤其要求嚴(yán)格掌握，直接影響到模具熱疲勞抗力，熱強(qiáng)性和回火抗力。

　　

　　 目前大部分工廠對(duì)壓鑄模所取的淬火溫度為1050-1100 ℃，進(jìn)一步提高淬火溫度的呼聲很高，但是也其有利弊。眾所周知，隨著淬火溫度的提高，其有利方面如下：

　　

　　 1)更多的碳化物溶入奧氏體，將使淬火后的馬氏體具有較高的回火穩(wěn)定性，熱強(qiáng)度，耐磨性和耐疲勞性能也均相應(yīng)地提高；

　　

　　 2)一定程度上減少碳化物帶狀偏析，減輕了剩余碳化物對(duì)基體的切割作用。也改善了材料性能上的方向性，并使剩余碳化物變得更少、小、勻和圓態(tài)，提高強(qiáng)韌性。

　　

　　 3)使板條馬氏體數(shù)量增加，提高強(qiáng)韌性，降低裂紋的擴(kuò)展速度。

　　

　　 但是有其不利的一面：

　　

　　 1)晶粒粗化，使模具韌性下降。如奧氏體化溫度為C時(shí)，晶粒度等級(jí)9^-10級(jí)，奧氏體化溫度為C時(shí)，晶粒度等級(jí)為2飛級(jí)。

　　

　　 2)模具更易變形

。

　　

　　 3)模具表面更易氧化脫碳。

　　

　　 權(quán)衡利弊，個(gè)人認(rèn)為，對(duì)壓鑄模來說，其主要失效形式是熱疲勞和熱沖蝕，因此高溫強(qiáng)度，硬度和回火抗力比韌性更為重要，提高淬火溫度將可進(jìn)一步發(fā)揮3Cr2W8V鋼作為壓鑄模材料的潛力，至于模具的變形和氧化脫碳，可通過相應(yīng)的措施予以解決。例如在淬火加熱時(shí)采用兩次予熱，其中第二次予熱溫度取850^-870℃，略低于***后淬火溫度，其目的是減少模具到溫的時(shí)間差，縮短高溫保溫時(shí)間，以減輕由于高溫加熱而帶來的弊端；又如采用二次分級(jí)淬火或等溫淬火，則可減少變形：其他如加強(qiáng)鹽浴脫氧或在有保護(hù)性氣氛的箱式爐中加熱，可避免氧化脫碳等。

　　

　　 由于3Cr2W8V鋼的成分在允許范圍內(nèi)有波動(dòng)，理論上應(yīng)有其***佳淬火溫度。當(dāng)采用較高淬火溫度時(shí)，其***好的含碳量在規(guī)定含量的下限；而其含鎢量在規(guī)定含量的上限，這樣可使淬火后仍能獲得較細(xì)的晶粒?；鼗饻囟鹊倪x擇：通常認(rèn)為回火到硬度HRC47-48有***好的抗熱疲勞性，但該回火溫度必須高于模具使用溫度30^-500C，否則在使用過程中會(huì)再次出現(xiàn)回火現(xiàn)象。

　　

　　 淬火溫度愈高，回火溫度也應(yīng)相應(yīng)地提高，才能發(fā)揮提高淬火溫度的效果。如淬火溫度為1050~C時(shí)，回火溫度為560-6000C；淬火溫度為1100、1150℃時(shí)，回火溫度應(yīng)取600~6500C?；鼗鸫螖?shù)對(duì)于鋁合金模具為兩次到三次，對(duì)于銅合金模具則為三次，以消除殘留奧氏體，避免在使用過程中由于殘留奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體而引起內(nèi)應(yīng)力，嚴(yán)重地影響模具的壽命。

　　

　　 7模具高能量密度表面強(qiáng)化處理

　　

　　 高能量密度表面強(qiáng)化是材料表面施加***高的能量，使之發(fā)生物理化學(xué)變化，以達(dá)到強(qiáng)化的目的。其主要特點(diǎn)是：工序簡(jiǎn)單，過程迅速，零件變形小，生產(chǎn)效率高。其中以采用電火花表面強(qiáng)化工藝乃是一項(xiàng)減少表面沖蝕，防止金屬與模面咬合，提高使用壽命的有效途徑之一。其原理系利用脈沖電路的充分放電原理，將硬質(zhì)合金制成的電***(Y68)，接通電源的正***，金屬工件接通電源的負(fù)***，二者在空氣中作周期性地接觸，引起氣隙放電，形成火花與高溫。在高溫作用下，碳化鎢從電***上升華釋放，在工件的表面產(chǎn)生并完成一系列包括：重熔，沉識(shí)，擴(kuò)散、化合及淬硬的過程，使被涂復(fù)的工件表面形成一層成分均勻，結(jié)構(gòu)致密，高硬度的碳化鎢沉積層．其表面硬度達(dá)到HV1100-1400。強(qiáng)化層與基體結(jié)合牢固，耐沖擊，不剝落。強(qiáng)化處理時(shí)，工件處予冷·態(tài)，放電點(diǎn)***小，時(shí)間短，無(wú)退火及變形。經(jīng)強(qiáng)化后的模具，無(wú)論在耐熱性，耐蝕性，紅硬性及耐磨1生方面，都有很好的成效。

　　

　　 國(guó)外出現(xiàn)的一種氧氮表面擴(kuò)散法即模具在真空下，在5400C溫度下加熱4小時(shí)，并通入氨氣，接著添加丙烷及二氧化碳，直到形成0.03毫米深度的氧化鐵，氮化鐵及碳化鐵為止，經(jīng)600℃溫度處理后，其表面硬度達(dá)到HV750。在氮化處理方面，以氣體軟氮化為***好，經(jīng)處理后的模具有較高的表面硬度，耐磨性及沖擊韌性。其化合層致密，為單相￡相，提高了模具抗擦傷，抗咬合，抗粘模和耐腐蝕能力。此外氣體軟氮化的生產(chǎn)周期短，易返修、設(shè)備簡(jiǎn)單、操作方便。對(duì)于3Cr2W8V鋼鋁壓鑄模具的表面強(qiáng)化較為適宜，其***佳工琶如下：50%甲醇寫50％氨，在5800C加熱滲氮，保溫4.5小時(shí)軟氮化后油冷。

　　

　　 8采用良好的操作規(guī)范

　　

　　 操作規(guī)范中***要的問題是生產(chǎn)前模具的予熱。模具中應(yīng)力的大小與模具的溫度梯度成正比，因此適當(dāng)?shù)靥岣哂锜釡囟仁悄軌蚶斫獾摹５沁^高的予熱溫度使型腔的表面接觸溫度也高，有損材料的屈服強(qiáng)度，對(duì)模具的抗熱疲勞性能是不利的。此外模具在服役過程中，始終保持處于熱平衡狀態(tài)，己成為提高模具壽命，增加生產(chǎn)效率和保證鑄件的致密性方面的重要手段：對(duì)于冷卻水道的布置以及熱油加熱、冷卻控制設(shè)備的應(yīng)用，***先以測(cè)出模具溫度場(chǎng)的分布作為依據(jù)。采用熱電模似法測(cè)出等溫線的分布規(guī)律仍有其實(shí)用價(jià)值，它是在熱電物理現(xiàn)象彼此相似的理論基礎(chǔ)上而被采用的。在穩(wěn)定的條件下，也就是說，在溫度場(chǎng)中的溫度與電場(chǎng)中的電位不隨時(shí)間變化的條件下，固體的導(dǎo)熱現(xiàn)象與直流電路中導(dǎo)體的導(dǎo)電現(xiàn)象，都可以用同一個(gè)拉普拉斯微分方程式描述。根據(jù)相似理論，如果兩種不同的物理現(xiàn)象，都可以用一個(gè)微分方程式描述，并且實(shí)現(xiàn)邊界條件，幾何條件與物理量相似，如電場(chǎng)中的電壓、電阻，電流與溫度場(chǎng)中的溫差、熱阻、熱流彼此相似，那么就可以在電模型上模擬熱原件上的傳熱現(xiàn)象出來，對(duì)生產(chǎn)起到指導(dǎo)性作用。操作過程中的節(jié)奏性和連續(xù)性，再加上模具溫控裝置的配合使用，都可為保持模具***佳的熱平衡狀態(tài)創(chuàng)造條件。

　　

　　 壓鑄模在服役期間進(jìn)行去應(yīng)力回火處理，使熱疲勞裂紋在尚未出現(xiàn)的孕育期內(nèi)產(chǎn)生應(yīng)力松弛，成為提高壽命的一項(xiàng)有效的措施。去應(yīng)力的回火溫度取原來的回火溫度低3050℃，回火間隔與鑄件材料，模具材料及鑄件的重量有關(guān)，一般應(yīng)選擇在沒有出現(xiàn)裂紋之前進(jìn)行。對(duì)于重量為100克的鋁合金壓鑄件，模具在使用次以后，就應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力回火；重量為100--500克，為次；大于500克為5000次。對(duì)于同樣重量的銅合金鑄件，其間隔分別為3000次，2000次和1000次。

　　

　　 涂料的復(fù)膜性對(duì)保護(hù)模具材料起到重要的作用。凡是涂料未能勻復(fù)之處，皆有受到侵蝕的危險(xiǎn)。美國(guó)對(duì)于模具表面噴涂時(shí)液滴的形式與散布面積的大小作了機(jī)理上的探討，西德也有類似研究工作的報(bào)導(dǎo)。他們認(rèn)為：噴涂到高溫度模具上涂料的液滴，會(huì)產(chǎn)生高的蒸汽壓力，而不易吸附于型面上，引起脫離和濺落，未能充分潤(rùn)濕型面使模具壽命受到影響。根據(jù)機(jī)理分析，涂料液滴應(yīng)先成球狀與型面接觸，然后攤平成橢圓形而增加了接觸面積，再進(jìn)一步鋪開成膜，達(dá)到均勻復(fù)蓋的目的。為此要求模具溫度不宜超過所謂“潤(rùn)濕溫度”范圍。其***佳方案是提高噴涂壓力，使液滴得到較高的動(dòng)能，壓制了液滴的凝聚現(xiàn)象，達(dá)到不致快速汽化的目的。

　　

　　 模具在服役過程中定期進(jìn)行觀察與檢修，至關(guān)重要。在生產(chǎn)中由于支承板及套板的變形，緊固螺栓的松動(dòng)而導(dǎo)致模具早期破壞的例子也常有所聞。

　　

　　 9保證模具的加工質(zhì)量

　　

　　 模具在磨削加工過程中由于砂輪的不夠鋒利，引起摩擦熱，會(huì)引起表面出現(xiàn)磨削裂紋。此外由于磨削應(yīng)力的存在，也會(huì)降低模具的熱疲勞能力。

　　

　　 型腔表面，特別是澆道表面光潔度不高或者型面有少量擦傷及劃線痕跡處，都是裂紋源。模具鑲塊與套板之間的配合精度選用不當(dāng)，或者由于過松影響熱傳導(dǎo)效率或者由于過緊，產(chǎn)生予應(yīng)力而使套板碎裂。模具與機(jī)器之間安裝精度，包括平行度與垂直度，皆可能影響導(dǎo)向件的過早磨損。對(duì)于用電火花加工的模具應(yīng)用日廣的今天，在加工過程中，由于局部高溫形成表層下的回火區(qū)。該區(qū)在組織上及化學(xué)成分與基體不同，硬度高，再加上表面存在著殘余應(yīng)力，加工后型面易形成細(xì)微裂紋，有必要進(jìn)行拋光處理。目前超聲波拋光應(yīng)用日廣，比人工拋光效率可提高1-2倍。

　　

　　 10 模具磨損后后道工序的處理

　　

　　 采用電火花碳化鎢表面強(qiáng)化工藝，乃是一項(xiàng)減少表面沖蝕，防止金屬與模面咬合，提高使用壽命的有效途徑之一。此法既可作為修復(fù)模具的手段，也可在新模具正式投入使用前，對(duì)型腔，型芯，澆注系統(tǒng)部分工況條件特別差的部位，進(jìn)行有選擇性的表面強(qiáng)化處理。國(guó)內(nèi)已設(shè)計(jì)并研制成功低壓等離子噴涂機(jī)組，可將工件置于低壓真空條件下進(jìn)行等離子噴涂，使工件獲得高強(qiáng)度，耐高溫，耐腐蝕等特殊涂層。如采用堆焊技術(shù)用于修復(fù)己破壞的模具，采用(D2. 5~3毫米堆337焊條是成功的。氧乙炔焰合金粉末（Ni45）噴焊型腔及修補(bǔ)沖頭也是可行的。

　　

　　 高壓鑄模具鋼的使用時(shí)間延長(zhǎng)，主要是通過上面介紹的這10個(gè)方面來進(jìn)行的，對(duì)于專業(yè)做模具鋼的廠家而言，也是需要從這幾個(gè)方面來入手的，可以咨詢了解下東锜有限公司，如需了解更多關(guān)于模具鋼的知識(shí)可以閱讀下《SKD61模具材質(zhì)對(duì)拉絲模壽命有什么樣影響？》。

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原文標(biāo)題：如何提高壓鑄模具鋼使用壽命